Контроль качества бетонирования (Проверка соответствия проектным решениям)

Проверке подлежат:

— параметры полученного бетона;
— пространственное положение и геометрические характеристики забетонированной конструкции;
— параметры использованных материалов.

Для этого выполняется комплекс организационно-технологических мероприятий.

Входной контроль:

— перед бетонированием должны быть приняты по акту установленная опалубка и установленные арматура и закладные детали, грунтовое или иное основание;
— должны быть представлены паспорта на бетон и бетонную смесь, арматурные изделия, закладные детали;
— сертификаты на арматурную сталь и закладные детали;
— проверяются параметры бетонной смеси: подвижность (ОК), крупность и вид заполнителя, степень расслоения, температура (в зимних условиях);
— проверяется работоспособность вибраторов.

Операционный (технологический) контроль:

а) контролируется правильность укладки и уплотнения;

— геометрические характеристики опалубки;
— отметка верхней поверхности уложенной бетонной смеси;

б) прочность на сжатие монолитного бетона.

Прочность на сжатие монолитного бетона оценивается по результатам лабораторных испытаний образцов-кубиков размером 20x20x20 см в возрасте 28 суток. Испытания проводят в соответствии с требованиями ГОСТ.

Контрольные образцы-кубики готовят на месте укладки из бетонной смеси, непосредственно укладываемой в дело, и выдерживают в условиях нормального твердения (при +20 (±2°С) и относительной влажности не менее 90%).

Каждая серия контрольных образцов состоит из трех одинаковых кубиков. Количество серий определяют в зависимости от вида конструкций или сооружений, их габаритов и массивности. Одну серию образцов-кубиков назначают на следующие объемы работ:

• на каждые 50 м3 массивных конструкций при объеме блока бетонирования более 1000 м3, при объеме блока меньше 1000 м3 – на каждые 25 м3;
• на каждые 100 м3 крупных фундаментов; 
• на каждые 50 м3 массивных фундаментов под технологическое оборудование объемом более 50 м3, а при объеме менее 50 м3 – не менее одной серии на каждый фундамент;
• на каждые 20 м3 каркасных и тонкостенных конструкций (колонны, балки, плиты и т. п.);
• на каждые 50 м3 сооружений, возводимых в скользящей опалубке, не менее трех серий (одна для испытаний в возрасте трех суток), но не менее чем на каждые 2 м высоты сооружения.

Помимо образцов-кубиков стандартного размера в отдельных случаях прочность на сжатие бетона определяется испытанием образцов-кубиков с длиной ребра 100, 150 и 300 мм.

Размеры образцов-кубиков зависят от наибольшей крупности заполнителя:

Результаты, полученные при испытании образцов-кубиков с длиной ребра 100, 150 и 300 мм, приводят к стандартной прочности, т.е. прочности при сжатии образцов-кубиков с ребром 200 мм путем умножения на поправочные коэффициенты:

Прочность бетона в конструкции или сооружении считают достаточной, если ни в одной из испытанных серий снижение прочности по сравнению с проектным классом бетона не превышает 20%. 

в) ведется журнал бетонных работ, где указываются:

— вид и объем конструкции;
— вид цемента;
— параметры бетона и бетонной смеси;
— вид армирования;
— тип опалубочной системы;
— способ укладки и уплотнения бетонной смеси;
— дата начала и конца бетонирования;
— температура окружающего воздуха;
— технология ухода за бетоном;
— сроки снятия опалубки.

Выходной (сдаточный) контроль. Предъявляются:

— исполнительная схема, где показано фактическое пространственное положение конструкции, закладных деталей, отверстий, проемов и их геометрические характеристики (размеры, прогиб, уклоны);
— акты приемки опалубки, основания и арматуры;
— паспорта на бетон, бетонную смесь, арматурные изделия, закладные детали;
— сертификаты на арматурную сталь, сталь закладных деталей и электроды;
— результаты лабораторных испытаний образцов (кубиков) бетона на сжатие;
— журнал работ;
— в случаях, оговоренных проектом, бетон испытывают: на прочность при осевом растяжении, на морозостойкость (F50…F150), на водопроницаемость (W2…W12);
— при необходимости проведения испытания бетона непосредственно в конструкции неразрушающими методами используются физические методы: молоток Кашкарова, склерометр, разжимной конус Вольфа, а также просвечивание ультразвуковыми и радиометрическими приборами.

Эталонный молоток Кашкарова (рис. 4.50). Для определения прочности бетона устанавливают молоток Кашкарова шариком на бетон и слесарным молотком наносят удар по корпусу эталонного молотка. При этом шарик нижней частью вдавливается в бетон, а верхней – в эталонный металлический стержень, оставляя и на бетоне, и на стержне отпечатки. После измерения диаметров этих отпечатков d6 и d3 находят их отношение d6/d3 и по тарировочной кривой (таблице) определяют значение прочности бетона в МПа.

Рис. 4.50. Эталонный молоток Кашкарова: а – схема; б – разрез; 1 – корпус; 2 – стакан; 3 – головка; 4 – пружина; 5 – шарик; 6 – эталонный стержень

Этот метод, отличающийся простотой и малой трудоемкостью, применяют для определения прочности бетона в тонкостенных конструкциях и сооружениях. Однако он позволяет оценить свойства только поверхностных слоев бетона, что снижает его точность.

Метод Вольфа основан на использовании зависимости между прочностью бетона на сжатие или на растяжение и вырывным усилием.

Для испытаний в бетоне бурят шесть скважин диаметром 26 мм и глубиной 55 мм. В них вставляют разжимной конус и затем его выдергивают из скважины с помощью упорных устройств (рис. 4.51).

Рис. 4.51. Разжимной конус: 1 – сердечник; 2 – щеки; 3 – прижимная пружина; 4 – муфта

При выдергивании цанговые щеки за счет трения заклиниваются в скважине и выкалывают бетон вокруг нее в виде усеченного неправильного конуса. Развиваемое при этом усилие фиксируется манометром. В зависимости от вырывного усилия по тарировочному графику определяют прочность бетона на сжатие. На этом принципе основаны многие современные приборы типа ГПНВ, которые широко применяются для определения прочности бетона в конструкциях.

Этот метод учитывает влияние на прочность бетона не только раствора, но и крупного заполнителя и сцепления между ними. Однако метод трудоемок (необходимо бурить скважинки) и применять его для испытания тонкостенных конструкции невозможно.

Источник: Технология строительных процессов. Снарский В.И.